Do MES (Manufactoring Execution Systems) ao MOM

           No início dos anos 90 as indústrias reconheceram a necessidade de uma camada que fosse capaz de integrar os níveis de negócios e de controle. Desde o início, o termo MES que corresponde à sigla em inglês “Manufactoring Execution Systems”, vem sendo utilizado para especificar os produtos e funções que satisfazem essa necessidade.

              Neste contexto, o MES englobava uma área onde a grande maioria dos produtos não poderia ser identificada de forma clara às camadas de negócios ou de controle, sendo em sua maioria composta por aplicações desenvolvidas por um integrador de sistemas para um cliente em particular e geralmente focado em algo específico como agendamento, rastreamento ou qualidade. Isso tornava a integração difícil, demorada e cara. (Siemens, 2018)

      Outros problemas eram as diferentes terminologias e linguagens técnicas, culturas organizacionais diferentes, crescimento do uso dos sistemas ERP, dificuldade de comparação das soluções MES existentes e identificação de boas práticas.

           Com o passar do tempo, organizações internacionais entenderam que era necessária uma definição clara para o MES. Então a MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association) e a ISA (Instrumentation System and Automation Society) desenvolveram modelos para descrever com clareza os níveis e criar uma padronização.

Neste padrão divide-se as aplicações do nível mais baixo da informação que ocorre nos sensores e atuadores das máquinas e processos até o nível mais alto, chegando ao ERP (Enterprise Resource Planning). Especificando melhor os níveis:

• Level 0: Define a camada física de processos de produção.
• Level 1: Sensoriamento e manipulação do processo de produção.
• Level 2: Monitoramento, controle de supervisão e automação controle do processo de produção. Nível das interfaces.
• Level 3: Fluxo de trabalho / controle de receita para produzir os produtos finais desejados. Manutenção de registros e otimizar o processo de produção.
• Level 4: Estabelecimento de cronogramas básicos da planta: produção, uso de material, entrega e expedição. Determinação dos níveis de estoque.

Com essa padronização foram alcançados benefícios como redução de até 90% nos esforços para integração ERP-MES/MOM, melhoria nas taxas de sucesso dos projetos de integração de menos de 50% para mais de 90%, ajuda na revitalização do mercado de MES/MOM, aumento da produtividade da manufatura, linguagem padronizada para utilização com clientes possibilitando a comparação de soluções. (Brandl, 2008)

Nas últimas décadas, a globalização das empresas e também dos processos de produção estão criando a necessidade do desenvolvimento de novos modelos. Os processos de manufatura não podem ficar restritos ao ambiente fabril, mas devem se estender além das fronteiras da planta e até mesmo dos países. Dessa forma, o MES não pode agir apenas como interface entre as camadas de controle e de negócios, mas também coordenando e aliando a produção aos negócios e às estratégias de produção.

           Os primeiros sistemas MES desenvolvidos não eram suficientemente configuráveis e flexíveis para se adaptarem às mudanças nos modelos de negócios das empresas. Consequentemente, muitos fornecedores tentaram se diferenciar do MES adotando o novo Gerenciamento de Operações de Fabricação (MOM) introduzido pelo padrão ISA-95. Os sistemas MOM (Manufacturing Operations Management) podem ser descritos como uma abordagem que que supervisiona aspectos do processo de fabricação, com um foco particular no aumento da eficiência e em orquestrar as atividades de controle e fluxo de trabalho. Algumas das principais características do MOM são:

- Colaboratividade: oferece suporte a interações de pessoas para pessoas, de pessoas para sistemas e de sistemas para sistemas, podendo se adaptar de flexível a situações em tempo real oferecendo fluxos de trabalho e processos alternativos.

- Segurança: serão capazes de aproveitar os serviços de segurança comuns que determinam funções, responsabilidades, autoridades e acesso em todos os sistemas e funções de aplicativos, ao mesmo tempo em que se encaixam nos esquemas corporativos de segurança de TI.

- Bases de dados e históricos: Terão bases de dados unificadas que poderão capturar as informações de eventos de produção e de séries temporais que envolvem toda a fabricação de produtos, com uma genealogia completa dos componentes e materiais.

- Visualização e mobilidade: Atualmente já suportam diferentes interfaces gráficas, web services e aplicativos para smartphones.

- Aplicações menores e focadas: os sistemas e aplicativos monolíticos atuais têm muitas interdependências de bancos de dados, operam de maneira inconsistente e não são inerentemente integrados. Sendo capaz de aproveitar muitos dos serviços de plataforma de software comuns descritos acima, os aplicativos modulares serão significativamente menores, mais simples e focados. Esses aplicativos terão um peso muito menor em termos de funcionalidade e, como resultado, serão significativamente mais fáceis e rápidos de desenvolver. (Davidson; Goodwin, 2013)

               

Referências:

Brandl D. – What is ISA-95? – BR&L Consulting, 2008

Disponível em: <http://www.apsom.org/docs/T061_isa95-04.pdf> Acesso em 19 ago. de 2019.

Siemens - SIMATIC IT Unified Architecture – Product Overview, 2018

Davidson M. ; Goodwin G.. The Evolution of Manufacturing Software Platforms: Past, Present, and Future, 2013. Disponível em: < https://www.lnsresearch.com/research-library/research-articles/the-evolution-of-manufacturing-software-platforms-past-present-and-future > Acesso em 19 ago. de 2019.